Im Tankteil verwendete Titanlegierung

Es gibt viele Berichte über die Verwendung von Titan und Titanlegierungen in Tanks in den Vereinigten Staaten, aber es gibt nur wenige diesbezügliche Berichte in China, der ehemaligen Sowjetunion und Russland. In den 1990er Jahren verwendeten der amerikanische Kampfpanzer Abrams (Abrams) M1 und die Kampffahrzeuge Bradley (Bradley) M2 viele Titanlegierungsteile, um die gewalzten einheitlichen Stahlpanzerteile (Rolled Homogeneous Armour, RHA) zu ersetzen.

Sieben Stahlkomponenten des Kampfpanzers M1A2 sollen durch eine Titanlegierung ersetzt worden sein: drehbare Turmplatte, Nuklearkriegsführung, Schutzplatte des biochemischen Waffenkonfrontationssystems, Hauptzielabdeckung des Richtschützen, obere Motorabdeckung, Drehrahmen des Turms, Abdeckung der Kommandokabine, und Abdeckung des Wärmebild-Beobachtungsinstruments des Fahrzeugkommandanten. Die Gesamtmasse dieser aus Stahl gefertigten Komponenten beträgt 1.591 kg, und nach dem Wechsel auf eine Titanlegierung wird die Gesamtmasse auf 1.116 kg reduziert, was einer Reduzierung von fast 30 Prozent entspricht.

Die Kommandoluke und die obere Angriffspanzerung des M2-Streitwagens waren ursprünglich aus einer Aluminiumlegierung geschmiedet, aber sie wurden aus 100 mm -127 mm dicken Ti-6Al-4-Legierungsplatten hergestellt. Die Angriffspanzerung bestand aus 80 mm dicken Titanlegierungsplatten, die 35 Prozent leichter sind als die Stahlteile. Die Ti-6Al-4V-Legierung wurde in einem kostengünstigen Elektronenstrahl-Kaltbettofen geschmolzen und es wurde auch ein kostengünstiges Ti-6A-1 entwickelt. 7Fe-0.1Si Timetal 62S-Legierung, die von der Titanium Metal Corporation (Timetal) entwickelt wurde.

In den 1950er Jahren haben die Vereinigten Staaten von Titanlegierungen in der Waffenindustrie größere Anstrengungen unternommen, um die Qualität gepanzerter Fahrzeuge zu verringern, ihre Flexibilität und elastische Beständigkeit zu verbessern, Wattown (Watertown) Arsenal für Titanlegierungsbeständigkeit und Durchdringungsfähigkeit und Schweißleistung für viele Tests, denke, dass Titanlegierung ein starkes Rüstungsmaterial ist. Bei gleicher kugelsicherer Leistung sollte die Dicke der Panzerung aus Titanlegierung 25 Prozent höher sein als die von Stahl, während die Qualität der Panzerung aus Titanlegierung 25 Prozent leichter als Stahl ist.

1953 testete die US-Armee die obere Panzerung von gepanzerten T55-Fahrzeugen aus dicken 15,88-mm-RC-130-AW-Titanplatten im Arsenal von Detroit (Detroit) mit panzerbrechenden 37-mm-Bomben, und alle Indikatoren waren qualifiziert und erreichten oder den vorgegebenen Wert überschritten. 1956 schmiedeten die Vereinigten Staaten Panzerketten und Panzergewichtsräder mit montierter Ti-6Al-6V-2Sn-0.5Fe-0.5Cu-Legierung auf einem 50- Tonnen-Panzer, hat den 3378,9 km langen Feldtest in gutem Zustand bestanden.

1950 verwendete das Arsenal von Watertown Ti-6Al-4V und Ti-4Al-4V-Legierung M-21 (XM-13) Befehl Fahrzeug des Tank Automotive Command und feuerte scharfes Feuer mit 20-mm-Granaten ab. Der Test dauerte zwei Geschwindigkeiten von 450 m/s, aber viele kleine Risse traten auf der Rückseite der Platte auf; Die zweite, die mit 504 m/s schoss, ging durch die Titanplatte, drang aber nicht ein, blieb in der Platte stecken, und die Risse dehnten sich nicht aus. Die Ergebnisse waren zufriedenstellend, wobei der Titanturm 177 kg und 281 kg, 104 kg oder 104 kg oder 37 Prozent leichter war.

Darüber hinaus verwendete das Watertown Arsenal anstelle von Stahl auch eine Ti-6Al-4-Legierung und eine Ti-6Al-4}Mn-Legierung. Schleppstange, Torsionsachse, Vorderradachse usw., die aktive Achse für Ti-6Al-4-Legierungstank für 9654 km Feldtestlauf, in gutem Zustand.

Das Schienensystem des mit Ti-6Al-4}-Legierung geschmiedeten T109-Panzers umfasst: Schienenplatte, Befestigungsschrauben, zentralen Führungsblock, Kante und Kette des Führungsblocks usw. Das Bindungsverhältnis von Titan Raupenbretter aus Legierung und Gummi sind besser als die von Stahl, und die Qualität ist etwa 40 Prozent leichter als die von Stahlteilen. Das oberflächenbehandelte Titan-Raupenbrett hat einen Feldtestlauf von 1.352 km auf dem mittleren Tank absolviert und die erwartete Wirkung voll erreicht.