725 löst das Problem der Frame-Maßhaltigkeitskontrolle der Abyss Science Experiment Station und füllt die häusliche Lücke

725 löst das Problem der Rahmenmaßgenauigkeitskontrolle der Abyss Science Experiment Station und füllt die häusliche Lücke

Vor kurzem hat das Achte Forschungslabor die Entwicklung und den tragenden Test des ersten Satzes des Titanlegierungsrahmens der wissenschaftlichen In-situ-Experimentierstation auf Abgrundebene in China abgeschlossen, was bedeutet, dass das Institut 725 die erste inländische in-situ wissenschaftliche Experimentierstation ist Rahmenentwicklung und Testeinheit. Die Konstruktionstechnologie stellt das höchste Niveau solcher Produkte in China dar und füllt die Lücke im Bereich der Titanlegierungsrahmenherstellung der Unterwasser-Versuchsstation meines Landes.

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Bild: Lagertest des Hauptrahmens der abgründigen U-Boot-In-situ-Versuchsstation

Die wissenschaftliche Unterwasser-In-situ-Experimentierstation auf Abgrundebene kann kontinuierliche wissenschaftliche Unterwasserforschungsmissionen für bis zu sechs Monate unterstützen. Der Rahmen aus Titanlegierung ist das Traggerüst der gesamten Versuchsstation. Es trägt das Gewicht der gesamten Versuchsstation während des Prozesses der Bergung, der Beladung des Mutterschiffs und des Sinkens auf dem Meeresboden. Die Rahmenherstellung ist ein wichtiger Teil des gesamten Projekts.

Der Rahmen der Titanlegierungs-Versuchsstation wurde erstmals in China entwickelt. Der Rahmen trägt große und komplexe Lasten unter Betriebsbedingungen. Gleichzeitig hat die Struktur dichte Schweißnähte, eine geringe strukturelle Steifigkeit und ist anfällig für Schweißverformungen. Daher sind die anforderungen an den technischen Index sehr streng, alle Hauptschweißnähte sind vollständig durchdrungen, die Abmessungen der Gesamtstruktur sind millimetergenau und die oberen, mittleren und unteren dreischichtigen Strukturen sind genau gestochen. Im Rahmenentwicklungsprozess ist es notwendig, nicht nur die strukturelle Schweißfestigkeit zu erfüllen, sondern auch die strukturelle Schweißverformung zu kontrollieren.

Dieses Projekt durchbrach erfolgreich eine Reihe von Schlüsseltechnologien wie das hocheffiziente Schweißen von Profilen, die allgemeine Wärmebehandlung und die Verformungskontrolle komplexer geschweißter Strukturteile. Im Falle einer vollständigen Durchdringung des Hauptkörpers des Rahmens wird die Schweißverformung des Rahmens als Ganzes effektiv kontrolliert und die technischen Indexanforderungen werden erfüllt. Am Ende absolvierte die Acht kammer den ursprünglich geplanten 10-tägigen Traglasttest der Versuchsstation in nur 3 Tagen und erhielt den Dehnungswert und die Verformung der Schlüsselteile. Durch Versuche wurden die Konstruktionssicherheit und Fertigungsqualität überprüft, die strukturelle Festigkeit und Stabilität des Rahmens überprüft und ein solides Fundament für den stabilen Betrieb der anschließenden Versuchsstation gelegt.