Gr1 Titan Blindflansch

Gr1 Titan Blindflansch

Gr1 Titan Blindflansch ist eine massive Platte, die zum Blockieren von Rohrausrüstung usw. an der Verbindung von zwei Flanschen verwendet wird.Bis zu 96&Quot;, Flanschgüten reichen von 150# bis 10.000#.Blindflansche bestehen aus konvexen oder ringförmigen Dichtungsflächen mit Zungenverbindung.Blindflanschprodukte sind in zwei Serien A (MSS SP44) oder B (API 605) erhältlich und entsprechen ASME/ANSI B16.5 und B16.47.Der Produktionsprozess unterteilt sich hauptsächlich in Schmieden, Gießen, Schneiden, Walzen dieser vier Gussflansche

Der Flansch ist ausgegossen, die Form und Größe des Rohlings ist genau, der Bearbeitungsaufwand ist gering, die Kosten sind gering, aber es gibt Gussfehler (Poren.Riss. Aufnahme);Schlechte Straffung der inneren Struktur des Gussteils (noch schlimmer, wenn es sich um ein Schneidteil handelt);

Der Vorteil des Blindflansches aus Titan Gr1 besteht darin, dass eine komplexere Form hergestellt werden kann, die Kosten sind relativ gering;

Der Unterschied zwischen Gussflansch und Schmiedeflansch aus dem Produktionsprozess, zB Schleuderflansch, ist eine Art Gussflansch.

Schleuderflansch wird im Präzisionsgussverfahren hergestellt. Im Vergleich zu gewöhnlichem Sandguss ist die Gussstruktur viel feiner, die Qualität wird stark verbessert und es treten nicht leicht Probleme wie lose Organisation, Porosität und Trachom auf.

Schmiedeflansch

Geschmiedeter Flansch hat im Allgemeinen einen geringeren Kohlenstoffgehalt als Gussflansch ist nicht leicht zu rosten, Schmieden stromlinienförmig, kompakte Struktur, mechanische Eigenschaften sind besser als Gussflansch;Ein unsachgemäßer Schmiedeprozess wird auch eine Korngröße oder ein ungleichmäßiges, härtendes Rissphänomen auftreten, die Schmiedekosten sind höher als die des Gussflansches.

Schmiedestücke können höheren Scher- und Zugkräften standhalten als Gussteile.

Schmiedestücke haben den Vorteil einer einheitlichen inneren Struktur, ohne schädliche Defekte wie Poren und Einschlüsse in Gussteilen.

Lassen Sie's den Produktionsprozess des Schmiedeflansches verstehen:

Der Schmiedeprozess besteht im Allgemeinen aus den folgenden Verfahren, dh der Auswahl hochwertiger Knüppel zum Stanzen, Erwärmen, Umformen und Abkühlen nach dem Schmieden.Der Schmiedeprozess umfasst Freischmieden, Gesenkschmieden und Reifenfolienschmieden.Bei der Produktion werden je nach Größe der Schmiedequalität und Anzahl der Produktionschargen unterschiedliche Schmiedeverfahren ausgewählt.

Die Produktivität beim Freischmieden ist gering, die Bearbeitungszugabe groß, aber das Werkzeug ist einfach und universell, so dass es häufig zum Schmieden von Einzel- und Kleinserienschmiedestücken mit einfacher Form verwendet wird.Die Freischmiedeausrüstung verfügt über einen Lufthammer, Dampf - Lufthammer und eine hydraulische Presse, die jeweils für die Produktion von kleinen, mittleren und großen Schmiedestücken geeignet sind.Gesenkschmieden hohe Produktivität, einfache Bedienung, leicht zu realisierende Mechanisierung und Automatisierung.Das Gesenkschmieden hat eine hohe Maßgenauigkeit, eine geringe Bearbeitungszugabe und eine angemessenere Verteilung der Faserstruktur, was die Lebensdauer der Teile weiter verbessern kann.

Freies Schmieden

Grundlegendes Arbeitsverfahren: Beim Freischmieden wird die Schmiedeform nach und nach durch einige grundlegende Umformverfahren geschmiedet.Zu den Grundprozessen des Freischmiedens zählen Stauchen, Ziehen, Stanzen, Biegen und Schneiden.

1. Stauchen Stauchen ist der Arbeitsvorgang des Schmiedens des ursprünglichen Knüppels entlang der axialen Richtung, um seine Höhe zu verringern und seinen Querschnitt zu vergrößern.Dieses Verfahren wird häufig zum Schmieden von Zahnradblöcken und anderen Scheibenschmiedestücken verwendet.Das Stauchen kann in totales Stauchen und lokales Schmieden unterteilt werden.

2. Ziehen ist ein Schmiedeprozess, der die Länge des Rohlings erhöht und den Querschnitt verringert. Es wird normalerweise verwendet, um den Rohling von Wellen wie Drehspindel und Pleuel herzustellen.

3. Stanzen des Schmiedeprozesses des Ausstanzens des Durchgangslochs oder des Durchgangslochs auf dem Rohling.

4. Biegen Schmiedeprozess, bei dem Knüppel in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form gebogen werden.

5. Verdrehen Sie den Schmiedeprozess, bei dem sich ein Teil des Knüppels in einem Winkel relativ zu einem anderen Teil dreht.

6. Schmiedeprozess des Schneidens und Teilens des Rohlings oder des Schneidstoffkopfes.

Gesenkschmieden

Gesenkschmieden wird als Modellschmieden bezeichnet. Der erwärmte Rohling wird in das an der Gesenkschmiedeeinrichtung befestigte Schmiedegesenk eingelegt.

1. Der grundlegende Prozess des Gesenkschmiedens Gesenkschmiedeprozess: Stanzen, Erhitzen, Vorschmieden, Endschmieden, Stanzen einer gleichmäßigen Haut, Beschneiden, Abschrecken und Anlassen, Kugelstrahlen.Häufig verwendete Verfahren sind Stauchen, Ziehen, Biegen, Stanzen, Umformen.

2. Übliche Gesenkschmiedegeräte, die häufig verwendet werden, sind Gesenkschmiedehammer, Warmgesenkschmiedepresse, Flachschmiedepresse und Friktionspresse usw.

Im Allgemeinen ist die Qualität des geschmiedeten Flansches besser, im Allgemeinen durch Gesenkschmiedeproduktion, Kristallstruktur ist fein, hohe Festigkeit, natürlich ist der Preis auch etwas teurer.Ob Gussflansch oder Schmiedeflansch ein gängiges Verfahren zur Flanschherstellung ist, je nach Festigkeitsanforderung der zu verwendenden Teile, wenn die Anforderungen nicht hoch sind, können Sie auch Drehflansch wählen.

Schneidsystem des Flansches

Der Innen- und Außendurchmesser und die Dicke des Flansches werden direkt auf der Mittelplatte geschnitten, und dann werden das Schraubenloch und die Wasserlinie bearbeitet.Der so hergestellte Flansch wird als Schnittflansch bezeichnet. Der maximale Durchmesser dieses Flansches ist auf die Breite der Mittelplatte begrenzt.

Rollflansch

Das Schneiden von Splittern aus der Mittelplatte und das anschließende Rollen zu einem Kreis wird als Walzen bezeichnet und wird bei der Herstellung einiger großer Flansche verwendet. Nach dem erfolgreichen Walzen, Schweißen, Abflachen und dann dem Wasserlinien- und Bolzenlochprozess.

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